MIM-Verfahren

Die MIM Technologie, auch Metallpulverspritzguss (eng. Metal Injection Moulding) genannt, kombiniert zwei Technologien: das Spritzgießen (aus dem Kunststoffspritzguss bekannt) und die Sinter-Technologie.

Aufgrund der Umsetzung von hohen geometrisch komplexen Anforderungen bereits im Produktionsprozess, wird diese Technologie als konturnahes Herstellungsverfahren bezeichnet.

Bei diesem Urformverfahren werden feines Metallpulver und thermoplastisches Polymerharz vermischt um ein spritzfähiges Granulat, den Feedstock, zu erhalten. Der so gewonnene Grünling wird nach dem Abkühlen entbindert um den Kunststoff herauszulösen. Der entstandene Bräunling hat noch eine poröse Oberfläche und wird deshalb knapp unter der Schmelztemperatur gesintert.

Der Vorteil des MIM Verfahren ist die vielfältige Auswahl an Formgebungsmöglichkeiten und Werkstoffen. Besonders geeignet ist die MIM Technik bei der Herstellung von kleineren und mittelgroßen Metallteilen von komplexer Geometrie in mittleren und großen Serien.

Während bei anderen Verfahren mehrere Bauteile separat produziert und zu einer Bauteilgruppe montiert werden müssen, kann im MIM Prozess gleich ein Bauteil aus einem Stück hergestellt werden. Auch Bohrungen, Gewinde, Hinterschneidungen, Gravuren, u.v.m. können in einem Produktionsschritt hergestellt werden.

Die MIM Technik ist bereits seit fast einem Jahrhundert bekannt: Erste keramische Gehäuse für Zündkerzen wurden schon 1920 mit Metallpulverspritzguss hergestellt.

Richtig in der Industrie angekommen ist das MIM Verfahren dann aber erst 1980. Zunächst wurden mit MIM kleine, hochpräzise metallische Formteile für Industriegüter produziert.

Mittlerweile ist die MIM Technik aus der Industrie nicht mehr wegzudenken. Das MIM Verfahren hat sich als hochwirtschaftliches Fertigungsverfahren für Großserienprodukte etabliert, das besonders bei hoher Komplexität zum Einsatz kommt.