MIM-Verfahren

MIM steht für Metal Injection Molding (deutsch: Metallspritzguss). Es ist ein Fertigungsverfahren, das die Vorteile der Kunststoff-Spritzgusstechnik mit der Metallverarbeitung kombiniert.

MIM ermöglicht die Herstellung komplexer, präziser Metallteile durch das Einspritzen eines Metallpulver-Kunststoff-Gemischs in eine Form. Nach dem Spritzgießen wird das Bindemittel entfernt und das Bauteil gesintert, wodurch es seine endgültige Festigkeit erhält.

MIM eignet sich besonders für kleine, hochpräzise Metallteile in der Medizintechnik, Automobilindustrie, Luftfahrt und Elektronik.

Das Metallpulverspritzgussverfahren (MIM – Metal Injection Molding) eignet sich besonders für komplexe, kleinformatige Metallteile mit hoher Präzision. Typische Anwendungsbereiche und klassische Bauteile, die mit dem MIM-Verfahren produziert werden, sind:

• Automobilindustrie
  • Zahnräder & Getrieberäder
  • Ventilteile
  • Einspritzsystemkomponenten
  • Sensor- und Aktuatorgehäuse
  • Schalt- und Kupplungskomponenten
• Medizintechnik
  • Chirurgische Instrumente (z. B. Zangen, Scheren)
  • Minimalinvasive OP-Werkzeuge
  • Zahnimplantatkomponenten
  • Endoskopische Bauteile
• Uhren- und Schmuckindustrie
  • Hochpräzise Uhrwerke & Zahnräder
  • Verschlüsse für Armbänder
  • Dekorative Metallteile mit komplexen Designs
• Luft- und Raumfahrt
  • Kleinbauteile für Triebwerke
  • Strukturkomponenten mit hoher Temperaturbeständigkeit
  • Sensorengehäuse
• Elektronik & Telekommunikation
  • Smartphone- & Laptopgehäuse
  • Steckverbinder & Kontaktstifte
  • Kühlkörper
• Waffen- und Sicherheitsindustrie
  • Abzugsmechanismen
  • Verschlusssysteme
  • Sicherungselemente

MIM eignet sich vor allem für Bauteile, die eine hohe Festigkeit, komplizierte Geometrien und feine Strukturen erfordern. Besonders vorteilhaft ist es bei hohen Stückzahlen, da es kosteneffizienter als spanende Fertigungsverfahren ist.

Das MIM-Verfahren (Metal Injection Molding) bietet zahlreiche Vorteile:

• Hohe Designfreiheit – Komplexe Geometrien, dünne Wände, Funktionsintegration.
• Exzellente Materialeigenschaften – Hohe Festigkeit, Dichte (95–98 %), Materialvielfalt (Edelstahl, Titan, Wolfram etc.).
• Hohe Präzision – Enge Toleranzen (ca. +/- 0,3 % vom Nennmaß), kaum Nachbearbeitung nötig.
• Effiziente Massenproduktion – Kostensparend, geringer Materialverlust, ideal für hohe Stückzahlen.
• Hochwertige Oberflächen – Feine Strukturen, geringe Rauheit (Ra 3,2 µm).
• Nachhaltigkeit – Materialrecycling & energieeffiziente Fertigung.
• Perfekt für kleine & filigrane Bauteile – Ideal für Medizintechnik, Automobilbau & Elektronik.

MIM kombiniert die Designfreiheit des Spritzgusses mit der Festigkeit von Metall – ideal für präzise, komplexe Bauteile in Serie. 

Das MIM-Verfahren (Metal Injection Molding) unterscheidet sich in mehreren Aspekten von CNC-Bearbeitung und Gießen. Hier die wichtigsten Unterschiede:

• Geometrische Komplexität
  • MIM: Ermöglicht hochkomplexe Formen, Hinterschneidungen und dünnwandige Strukturen ohne zusätzliche Bearbeitung.
  • CNC: Begrenzte Designfreiheit, komplexe Formen erfordern zusätzliche Bearbeitungsschritte.
  • Gießen: Gute Formvielfalt, aber nicht so präzise wie MIM und oft mit Nachbearbeitung verbunden.
• Präzision & Toleranzen
  • MIM: Hohe Maßhaltigkeit, oft keine Nachbearbeitung nötig.
  • CNC: Extrem hohe Präzision (bis in den Mikrometerbereich), ideal für Einzelteile und Kleinserien.
  • Gießen: Geringere Maßhaltigkeit, oft Nachbearbeitung erforderlich.
• Materialauswahl & Eigenschaften
  • MIM: Hohe Dichte, sehr gute mechanische Eigenschaften vergleichbar mit gewalztem oder geschmiedetem Metall.
  • CNC: Verwendet massive Metallblöcke, daher beste Materialeigenschaften, aber hoher Materialverlust.
  • Gießen: Kann spröder sein (Poren, Lunkerbildung), mechanische Eigenschaften oft schlechter als MIM.
• Wirtschaftlichkeit & Serienfertigung
  • MIM: Besonders wirtschaftlich für hohe Stückzahlen (Serienproduktion).
  • CNC: Hohe Kosten für große Stückzahlen, aber ideal für Einzelteile und Prototypen.
  • Gießen: Geeignet für große Bauteile und hohe Stückzahlen, aber oft mit Nachbearbeitungskosten verbunden.
• Nachhaltigkeit & Materialeffizienz
  • MIM: Sehr geringer Materialverlust, da Metallpulver wiederverwendet werden kann.
  • CNC: Hoher Materialverlust durch Spanabtragung.
  • Gießen: Materialausnutzung besser als CNC, aber nicht so effizient wie MIM.

Fazit:

• MIM eignet sich für kleine, komplexe Bauteile in großen Stückzahlen.
• CNC-Bearbeitung ist ideal für hochpräzise Einzelteile & Kleinserien.
• Gießen ist vorteilhaft für große, weniger komplexe Bauteile.

Das Metallpulverspritzgussverfahren (MIM – Metal Injection Molding) wird in vielen Branchen eingesetzt, insbesondere dort, wo komplexe, präzise und hochfeste Metallbauteile in großen Stückzahlen benötigt werden.

• Automobilindustrie
  • Zahnräder, Getrieberäder, Kupplungsteile
  • Einspritzsysteme, Sensor- & Aktuatorgehäuse
  • Schlossmechanismen, elektrische Kontakte
• Medizintechnik
  • Chirurgische Instrumente (Zangen, Scheren)
  • Minimalinvasive OP-Werkzeuge
  • Zahnimplantate & kieferorthopädische Bauteile
• Luft- & Raumfahrt
  • Kleinbauteile für Triebwerke & Turbinen
  • Strukturkomponenten mit hoher Temperaturbeständigkeit
  • Sensor- & Aktorgehäuse
• Uhren- & Schmuckindustrie
  • Präzise Uhrwerke, Zahnräder, Federn
  • Hochwertige Gehäuse & Armbandverschlüsse
  • Dekorative Metallelemente
• Elektronik & Telekommunikation
  • Steckverbinder, elektrische Kontakte
  • Kühlkörper für Mikrochips
  • Smartphone- & Laptopgehäuse
• Waffen- & Sicherheitsindustrie
  • Abzugsmechanismen, Sicherungselemente
  • Gehäuse für optische & elektronische Zielsysteme
• Industrielle Anwendungen
  • Schneidwerkzeuge, Messer & Klingen
  • Pumpenteile, Ventile, Lager
  • Hochpräzise mechanische Komponenten

MIM ist besonders attraktiv für Branchen, die kleine, komplexe und hochbelastbare Metallteile in hoher Stückzahl und hoher Präzision benötigen.