MIM: die Technologie, die neue Freiheiten schenkt
Bekommt man komplexe Metallteile so einfach hin wie Kunststoff?
Ich merke in Gesprächen oft, dass sich Konstrukteure nach mehr Freiraum für ihre Ideen wünschen. Vielleicht geht es Ihnen genauso. Wenn Geometrien immer komplexer werden und klassische Verfahren an ihre Grenzen stoßen, lohnt sich ein Blick auf den Metallpulverspritzguss, auch Metal Injection Moulding (MIM) genannt. Für mich ist das eine der spannendsten Technologien, weil Metall dabei fast wie Kunststoff „formbar“ wird. Sogar vielschichtige Bauteilgeometrien lassen sich damit direkt realisieren.
Warum ist MIM so spannend für moderne Konstruktionen?
Mit MIM können wir selbst kleinste Präzisionsteile mit hoher geometrischer Komplexität wirtschaftlich in Serie herstellen. Die Metallteile faszinieren durch hohe Maßgenauigkeit, einzigartige Detailstärke und erstklassige Oberflächengüte. Innen- und Außengewinde, Bohrungen, Hinterschneidungen, Gravuren oder Logos lassen sich schon im Spritzgusswerkzeug formen. Das spart Montageaufwand und reduziert die Bearbeitung auf ein Minimum.
Unser Prozess startet mit dem Mischen von feinem Metallpulver mit einem thermoplastischen Binder zum Feedstock, der nach dem Erwärmen ins Werkzeug eingespritzt wird. So entsteht der Grünling, der schon alle Konturen des späteren Bauteils trägt. Anschließend entbindern wir den Grünling, entfernen also den Kunststoffanteil. Der resultierende Braunling wird dann gesintert. Bei hoher Temperatur verschmelzen die Metallpartikel und das Teil erreicht seine endgültige Dichte, Form und Festigkeit.
Ein großer Vorteil für Sie: MIM erlaubt es, schwer zerspanbare Werkstoffe produktiv einzusetzen, und macht Montage- und Fügeschritte überflüssig. Das spart Zeit und reduziert Fehlerquellen.
Wann lohnt sich MIM – und wann nicht?
Natürlich spielt die Wirtschaftlichkeit eine Rolle. MIM ist werkzeuggebunden, und angesichts der Werkzeugkosten lohnt es sich besonders ab mittleren Serien. Dann sparen Sie Zeit, Montageaufwand und zusätzliche Bearbeitungsschritte. Perfekt ist MIM, wenn viele gleichartige, komplexe Bauteile gebraucht werden – etwa in der Automobilindustrie, Medizintechnik oder im Maschinenbau. Bei kleinen Stückzahlen oder sehr großen Teilen sind andere Verfahren wirtschaftlicher.
Hier noch mal die Vorteile des MIM-Verfahrens im Überblick:
- Große geometrische Gestaltungsfreiheit für individuelle Formen
- Produktion vielschichtiger Teile auch bei komplexesten Konturen
- Maßtoleranzen von +/- 0,5 % für präzise Ergebnisse
- Relative Dichte von 95–98 % für Stabilität und lange Lebensdauer
- Geringere Herstellungskosten dank effizientem Produktionsprozess
- Wirtschaftlich ab mittleren Stückzahlen, da Werkzeugkosten sich amortisieren
- Weniger Nachbearbeitung durch präzise Endteile
Die Technik ist übrigens schon fast ein Jahrhundert alt: Erste keramische Bauteile wurden bereits in den 1920ern per Pulverspritzguss hergestellt, in den 1980ern setzte sich das Verfahren industriell durch. Heute ist MIM in vielen Bereichen etabliert, vom Automobil über Medizintechnik bis hin zur Elektronik.
Bei Richter Formteile begleiten wir Sie von der Zeichnung bis zur Just‑in‑time-Lieferung Ihrer Bauteile. Mit über 40 Jahren Erfahrung stellen wir sicher, dass Ihre MIM-Bauteile präzise, wirtschaftlich und zuverlässig entstehen.
Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, ob MIM für Ihr nächstes Projekt die optimale Lösung ist. Ich berate Sie persönlich und zeige Ihnen, welche Möglichkeiten MIM für Ihre Bauteile bietet.
Klingt spannend?
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