MIM: la tecnologia che offre nuove libertà
È possibile realizzare componenti metallici complessi con la stessa facilità con cui si realizzano quelli in plastica?
Spesso, durante le conversazioni, noto che i progettisti desiderano avere maggiore libertà per le loro idee. Forse anche voi la pensate così. Quando le geometrie diventano sempre più complesse e i metodi classici raggiungono i propri limiti, vale la pena dare un’occhiata allo stampaggio a iniezione di polveri metalliche, noto anche come Metal Injection Moulding (MIM). Per me questa è una delle tecnologie più interessanti, perché il metallo diventa “malleabile” quasi come la plastica. In questo modo è possibile realizzare direttamente anche geometrie di componenti a più strati.
Perché il MIM è così interessante per le progettazioni moderne?
Grazie alla tecnologia MIM siamo in grado di produrre in serie, in modo economicamente vantaggioso, anche i componenti di precisione più piccoli e con elevata complessità geometrica. I componenti metallici si distinguono per l’elevata precisione dimensionale, la straordinaria ricchezza di dettagli e la finitura superficiale di prima classe. Filettature interne ed esterne, fori, sottosquadri, incisioni o loghi possono essere realizzati direttamente nello stampo di iniezione. Ciò consente di risparmiare sul montaggio e riduce al minimo la lavorazione.
Il nostro processo inizia con la miscelazione di polvere metallica fine con un legante termoplastico per ottenere la materia prima, che, una volta riscaldata, viene iniettata nello stampo. Si ottiene così il grezzo, che presenta già tutti i contorni del futuro componente. Successivamente, procediamo alla debindatura del grezzo, ovvero alla rimozione della componente plastica. Il pezzo sinterizzato grezzo che ne risulta viene poi sinterizzato. Ad alta temperatura, le particelle metalliche si fondono e il componente raggiunge la sua densità, forma e resistenza definitive.
Un grande vantaggio per voi: il processo MIM consente di utilizzare in modo produttivo materiali difficili da lavorare con i metodi tradizionali ed elimina le fasi di assemblaggio e giunzione. Ciò fa risparmiare tempo e riduce le fonti di errore.
Quando conviene ricorrere al MIM – e quando no?
Naturalmente la redditività ha la sua importanza. Il processo MIM richiede l’utilizzo di stampi e, considerando i costi degli stessi, risulta particolarmente vantaggioso a partire da serie di medie dimensioni. In questo modo si risparmia tempo, si riducono gli sforzi di assemblaggio e si evitano ulteriori fasi di lavorazione. Il MIM è la soluzione ideale quando servono molti componenti simili e complessi, ad esempio nell’industria automobilistica, nella tecnologia medica o nell’ingegneria meccanica. Per piccole quantità o pezzi di grandi dimensioni, altri processi risultano più convenienti.
Ecco ancora una volta una panoramica dei vantaggi del processo MIM:
- Ampia libertà di progettazione geometrica per forme personalizzate
- Produzione di pezzi multistrato anche con i contorni più complessi
- Tolleranze dimensionali di +/- 0,5 % per risultati precisi
- Densità relativa del 95–98 % per garantire stabilità e lunga durata
- Costi di produzione ridotti grazie a un processo produttivo efficiente
- Conveniente a partire da quantità medie, poiché i costi degli stampi si ammortizzano
- Minore necessità di lavorazione successiva grazie alla precisione dei pezzi finiti
La tecnica, tra l’altro, ha ormai quasi un secolo: i primi componenti ceramici furono realizzati già negli anni ’20 mediante stampaggio a iniezione di polvere, mentre negli anni ’80 il processo si è affermato a livello industriale. Oggi la tecnologia MIM è consolidata in molti settori, dall’automotive alla tecnologia medica fino all’elettronica.
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Valutiamo insieme se il MIM sia la soluzione ottimale per il vostro prossimo progetto. Vi fornirò una consulenza personalizzata e vi illustrerò le possibilità che il MIM offre per i vostri componenti.
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